压铸模具钢材硬度低或不均匀的常见原因

　　硬度是压铸模具钢材很重要的一个指标，若是压铸模具钢材在热处理后，出现硬度偏低或者是硬度不均匀现象时，将会导致模具的耐磨性降低，使模具容易早期失效，严重的话，还会影响模具的使用寿命。而上次小编已经为大家介绍了压铸模具钢材硬度的测试方法，那么这次就来介绍一下压铸模具钢材硬度低或不均匀的常见原因及其预防措施。

　　压铸模具钢材硬度低或不均匀的常见原因：

　　1、压铸模具钢的材原始组织中碳化物的偏析严重。

　　2、淬火温度过低，使压铸模具钢材的相变不完全。

　　3、淬火温度过高，使其在淬火后残留奥氏体量过多。

　　4、模具表面残留有退火脱碳层或淬火加热时产生脱碳层。

　　5、回火不充分或者是回火温度过高。

　　6、淬火介质中含杂质过多或老化。

　　预防措施：

　　1、应选择合理的锻造工艺和球化退火工艺，以此来保证压铸模具钢材能够有良好的预备热处理组织。

　　2、淬火温度过高时，应选用合适的冷却介质。

　　3、淬火温度过低时，应选用合适的冷却方式。

　　4、正确制定模具淬火回火工艺规格，回火要充分。

　　5、可以对淬火后的压铸模具钢材进行表面强化处理，例如渗氮或氮碳共渗热处理等。

　　6、对于一些硬度要求高的模具，可以适当地采用深冷处理。

　　以上所介绍的内容，就是压铸模具钢材硬度低或不均匀的原因及预防措施。但是造成压铸模具钢材硬度低或不均匀的原因有很多，例如它还有可能是因为模具淬火加热后冷却速度慢，分级、等温过高，或者时间过长、冷却介质选择不当，模具淬火冷却后出淬火介质时温度过高、冷却不足等原因造成的。